品質管理 – 🐚タニシ11号の独り言🐚

第5章

経験値が言葉になる

あの頃は、ただ必死だった
今から14年も前の出来事を、まるで昨日のことのように思い出しながら書いてきました。
42歳の時、私は派遣社員として大阪で研修を受け、その後、岡山で100人以上の新人に仕事を教えることになりました。
当時は、本当に毎日が必死でした。
人を見て、その人に向いている場所を考えて、現場が少しでも回るように動く。
ただそれだけを考えていた気がします。
自分では、それが特別な経験だとは思っていませんでした。

それから14年が過ぎ、気がつけば、あと数年で定年を迎える年齢になっていました。
その時、ふと思ったのです。
このまま、終わって良いのだろうか。
この経験は、誰かの役に立つのではないだろうか。
そう考えたことが、このシリーズを書き始めた出発点でした。

今も私は現役で働いています。
毎日が勉強で、まだまだ学習の途中です。
でも、残り少ない現場経験を言葉にすることで、どなたかのお役に立てるかもしれない。
そんな思いで、ブログを書き始めました。

品質管理になって見えてきたこと

今の職場では、品質管理という立場で働いています。
以前のように一作業者として目の前の仕事をこなすだけではなく、
会社全体を見る機会が増えました。
すると、現場で起きている問題の多くに、見覚えがあったのです。
品質不良の原因を追っていくと、

教え方の問題
作業手順の問題
コミュニケーション不足
現場の空気
役割分担

など、過去に自分が経験してきたことばかりでした。
その時に気づいたことがあります。
成長途中なのは、人だけじゃなかった。

私はずっと、
「自分がもっと出来るようにならなきゃ」
と思って働いてきました。
でも品質管理という立場になって見えてきたのは、
成長途中なのは、作業者だけじゃない。
会社の仕組みそのものも、まだ発展途中なんだということでした。
現場で起きる問題は、誰か一人が悪い訳ではない。

教える側
教わる側
管理する側
会社の仕組み

その全部が、少しずつ学習しながら進んでいる。
そう考えるようになってから、以前よりも現場を広く見られるようになった気がします。

経験が、少しずつ言葉になっていった

ブログを書き始めてから、自分でも驚きました。

「シリーズ・仕事の基本」
「シリーズ・仕事が早い人の1日」
「シリーズ・仕事が早くなるコツ」
「シリーズ・100人に仕事を教える派遣社員」

記事を書けば書くほど、過去の経験が整理されていったのです。
あの時は感覚でやっていたことが、今は少しずつ言葉になっていく。
そして気づきました。
あの頃は、ただ必死だった。
でも今振り返ると、あの時の経験のすべてが、今の私の言葉の土台になっていた。

42歳の挑戦は、今も続いている

私は今でも、毎日勉強中です。
でも、これまでの経験を言葉にすることで、

新しくリーダーになった人
現場を任された人
人を育てることに悩んでいる人

そんな誰かの気持ちを、少しでも軽くできたら嬉しいと思っています。
42歳の時、私は現場で人を育てていました。
そして今は、ブログで、言葉で、人を育てようとしているのかもしれません。

最後まで読んでくださって、ありがとうございます✨

がお送りしました💕　　See You　(●’◡’●)🐚　　

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製造工場の大原則

製造工場には
どこでも共通する、優先順位の大原則があります。

1.安全

2.品質

3.生産(効率)

⇧これは『製造工場の優先順位』きっと、ほとんどの人がこの言葉を知っています。
でも現場では、忙しい時ほどこの順番が崩れます。

そしてその結果…

・不良が増える
・トラブルが長引く
・信用を失う

ということが起きます。

今回は、実際に現場で起きた出来事を通して、

なぜ生産優先が危険なのか

そして
どうすれば防げるのか

について、品質管理の現場目線から、解説してみたいと思います。

ある日の出来事

1年目が守れて、3年目が守れなかった理由

先日の夕方、機械がトラブルを起こしました。
作業していたのは、入社1年目の外国人の子。
その子は不良を見つけた瞬間、すぐに機械を止めました。
そして上司を呼び、指示通りに不良品と良品を分けてくれました。

ここまでは完璧でした。

でも翌朝、原因を調べようとした時――

その不良が奥の方にしまわれていて出すのに１５分かかりました。
そこへしまったのは、入社３年目の日本人社員。

理由は、
『良品を仕上げる時に、一緒に流せばいいと思って』
というものでした。

せっかく、『線引き』をしてくれていたのに？？
＊『線引き』とは、不良品と良品をわけること。

この出来事は改めて私に教えてくれました。

『安全 → 品質 → 生産』

この順番は知っているだけでは守れないということを。

生産優先は何故ダメなのか

急いだ判断が、かえって時間を失う

奥にしまった日本人社員の子は、生産効率を優先してしまいました。
何度も機械の設定を変えるのは、『時間の無駄になる』と考えたのでしょう。
普段なら、私も褒めていたかもしれません。
ですが、今回は
『不良品を試験して、原因を突き止めて再発を防止する事。
そして、この不良品をどう扱うか、の判断をしなければならない事』を
急いでやらなくてはいけない、と説明して、彼本人に不良品を出してもらいました。

彼が納得できたのかどうかは解りませんが、出す作業に１５分ほど掛かり、少しふてくされたような顔をしていました。
いつもは、そんな態度をする子ではないので、気にはなりましたが、私は試験を急ぎました。

染み付く『生産優先』

このあと、休憩時間に仕上げのベテラン（１０年以上勤務）と話す機会があり、こんな事があったんだよ。と説明すると、
『あ、それ俺かも。その子に聞かれたけど、良品と一緒で良いんじゃない？って言ったかも』
と言うのです。
すかさず私は

『お前かーーーーーっ』と叫んでいました(笑)

口の悪さは置いといて…💦

約５年前、この工場にいた、元リーダーを思い出しました。
そのリーダーは、【超生産優先の人】でした。
残業、休日出勤は当たり前、断りにくいオーラを纏っていて、私は苦手だったことを覚えています。
今は、別の工場に異動しましたが、この元リーダーのやり方が、今も染み付いて残っているのを実感したのです。

文化は残る。
だからこそ、正しいことを残したい。

クレーム大歓迎

ところで、私が今所属する『品質管理』には、お客様からのクレームが入ってきます。
それを、
『さかのぼって調べ、原因を特定し、再発防止策を練る』
という仕事内容なんですが、そのクレームにも波があり、
『今日もか』という時もあれば、
『最近クレーム無いね』という時があります。

そんな時に私が思うこと…
『本当に良品だけってことある？お客様が我慢してくれてるだけじゃないの？』

私は製造業に携わる前、接客業をしていましたので、お客様からの生の声を聞いていました。
お褒めの言葉を頂くこともありましたが、クレーム対応をする中で、『２度とお前の会社の製品は買わないからな』という厳しい言葉も頂いたことがあります。

クレームとしてでも、『知らせてくださったお客様』
これは、改善点を教えてもらっていることになります。
逆に、『我慢してくださってるお客様』
私たちが直すべき点を見逃すことになり、果ては信頼を失い、会社の未来が危ぶまれることにはならないでしょうか？

【言われているうちが花】
とは、核心をついているのです。

まとめ

生産を守る一番の方法は、生産を優先しないこと

目先のことにとらわれて、生産優先にしてみた所で、
不良品の大量生産になってしまったり、作り直す無駄な時間を生み、お客様からの信用も失う。
そして今回の件で私が一番強く感じたことは、

新人は、教えた通りに動く。

でも経験を重ねるほど

自己判断が増える。

それが良い方向に働けば強みになる。
でも間違った文化が残っていれば、それを強くしてしまうこともある。

だからこそ

正しい順番を、何度でも伝える。

これが現場を守る仕事の一つだと私は思っています。